中国进口商品的质检需要做到什么程度？区分成败的现实标准

在从事中国进口或中国OEM业务的过程中，有一个问题是许多人至少都曾面临过的。

那就是“质检应该做到什么程度”这个问题。

・如果不彻底进行质检就会感到不安

・但质检成本却不断攀升

・检查过于严格导致利润所剩无几

・反之，若草草了事，又会导致次品频发

由此可见，检验是一个无论做得过头还是做得不够，都容易导致失败的环节。

本文将重新审视质检，不再将其视为“为了安心而进行的作业”，而是将其视为使业务得以成立的设计要素，

・为何会在质检环节失败

・过度检验带来的真正风险

・检查不足会引发的致命伤

・应如何确定检验标准

・针对不同商品的现实可行的质检流程

我们将从结构层面而非主观臆断来梳理这些问题。

与国内采购或从制造商处采购相比，在中国进口时，质检尤为重要。

原因很简单。

・无法看到生产现场

・质量标准与日本不同

・不以零瑕疵为前提

对中国工厂而言的“合格”与日本市场要求的“合格”并不一定一致。

而填补这一差距的环节就是检验。

然而在许多情况下，这种检验往往是基于主观感受来决定的。

・因为担心，所以全部检查

・因为害怕投诉而严格检查

・总之想削减检验费用

此类判断往往会导致“检查过度”或“检查不足”这两种极端情况。

首先，我们来梳理一些通俗易懂的失败案例。

次品流入市场

如果轻视质检，瑕疵品必然会混入其中。

而且在中国进口中，瑕疵品绝不会仅止于一件。

・同一工序

・相同工序

・同一操作人员

如果问题源于这些方面，瑕疵品就会成批出现。

不进行检验，就等于接受了“将大批次次品流入市场”的风险。

处理投诉的成本将急剧上升

省略检验，表面上的采购成本会降低。

但随后，

・退货处理

・退款

・重新发货

・评价下降

・账户评分下降

等后续环节的成本将大幅增加。

这是一种本想削减质检费，却最终在后期付出更高代价的结构。

无法发现改进点

如果不进行检验，就无法知道“哪里出了问题”。

・是工厂的问题

・是包装的问题

・是运输的问题

如果找不到原因，下次批次也会重蹈覆辙。

另一方面，也经常出现检查过度的情况。

使检验本身成为目的

本来，检验的目的并不是为了将不良品降至零。

其目的是，

・防止致命缺陷

・将不良率控制在可管理范围内

・获取有助于后续改进的信息

。

然而，

・全数检查

・追求细节上的完美

・直接套用日本标准

一旦如此，质检就不再是“质量改进”，而是变成了“工作地狱”。

利润结构将崩溃

检验必然会产生成本。

・人工费

・时间

・重新包装

・返工

这些成本累积起来，

・成本无法平衡

・无法提价

・无法获得利润

就会陷入这种境地。

为了在检验环节买个安心，结果导致业务无法持续，这简直是本末倒置。

工厂的改善工作难以推进

过度检验有时会削弱工厂方面的改善意识。

“反正日本那边会全盘检查”

一旦产生这种想法，

・工序改善

・作业精度提升

都将难以推进。

检验绝不是为了纵容工厂而设立的机制。

检验应由“设计”而非“工序”决定这里有一个重要的视角。

检验不应取决于“做多少”，而应取决于“在哪里、检查什么、为什么检查”。

也就是说，检验不是作业，而是设计。

在实际工作中，根据以下三点确定检验等级。

・商品单价与利润率

・单价较低的商品

・利润率较低的商品

在这种情况下，全数检查并不现实。

另一方面，对于高单价或投诉可能造成致命打击的商品，加强检验具有合理性。

出现瑕疵时的影响程度

当出现瑕疵时，

・是仅无法使用

・是否会引发危险

・是否会损害品牌价值

影响越大，就越应提前进行并重点加强质检。

次品的发生模式

瑕疵是

・是随机出现的

・是否集中在特定部位

这将决定是否需要全数检查，还是抽样检查即可。

首批

在首批生产阶段，应将检验视为获取信息而非成本的环节。

・外观

・功能

・数量

・包装

进行全面检查，掌握瑕疵的倾向。

即使不进行全数检查，将检验比例设定得较高也是较为现实的做法。

连续批次

一旦发现不良趋势，

・仅对问题部位进行重点检查

・降低抽样比例

等，便可做出放宽检验力度的判断。

这里的关键在于，不是基于“习惯”，而是基于“数据”来减少检查。

稳定批次

对于质量稳定的商品，

・数量确认

・外包装检查

等最低限度的检验。

只有做到这一步，检验工作才能真正摆脱“过度检查”的桎梏。

检验的地点也很重要。

・工厂内检验

・中国仓库验货

・抵达日本后的检验

它们各自的作用不同。

关键在于，越往后阶段，整改成本就越高。

越是致命的瑕疵，就越要在尽可能上游的环节拦截。

这就是检验设计的基本原则。

在中国进口过程中，质检既不是为了求安心而增加的，也不是为了削减成本而减少的。

质检是为了：

・是为了避免业务受损

・将次品控制在可管理范围内

・为推动后续改进

而设计的。

过度与不足的界限，就在于“该检验是否对后续判断具有意义”。

毫无意义的检验，便是过度。

不进行有意义的检验，则属于做得不够。

若能秉持这一观点，检验就不再是成本，而是为了稳定业务而进行的投资。