Qué debe abarcar el control de calidad
El objetivo de un proceso de control de calidad no se limita únicamente a garantizar que los productos no estén defectuosos. Consiste en garantizar que los productos se ajusten a las especificaciones, incluyendo el aspecto del producto, su material, dimensiones, peso, color, funcionamiento, ubicación del logotipo, embalaje, etiquetado y códigos de barras, marcado de la caja, cantidad, accesorios, manuales, advertencias de seguridad y documentación reglamentaria. Unas especificaciones mejor definidas facilitarán considerablemente las inspecciones.
Tipos de inspección
Inspección previa a la producción: comprobación de los materiales, los componentes y los preparativos de producción antes de que comience la producción en serie. Es fundamental para productos personalizados y mercancías de alto riesgo.
Inspección durante la producción: se lleva a cabo cuando se ha fabricado entre el 20 % y el 50 % de los productos; resulta fundamental para pedidos de gran volumen, muy detallados y complejos.
Inspección previa al envío: es el tipo de inspección más habitual; consiste en comprobar los productos terminados y embalados antes de que se realice el pago final. Es la comprobación mínima exigida por cualquier comprador.
Inspección de carga de contenedores: se comprueba que se carguen las mercancías correctas y que se coloquen en el contenedor de forma adecuada. Es fundamental para pedidos de gran valor y a granel.
Auditoría de fábrica: revisión de la capacidad del proveedor, sus sistemas de gestión de la calidad, sus normas y su cumplimiento. Es la mejor forma de comprobar la idoneidad del proveedor antes de realizar un pedido de gran volumen o de comprometerse a una relación a largo plazo con él.
AQL: Cómo funcionan las normas de muestreo
El AQL (límite de calidad aceptable) es un método de muestreo que indica el número de muestras que deben inspeccionarse y el número de defectos que pueden aceptarse antes de que se rechace un lote. Por lo general, en el mercado de bienes de consumo se aceptan unos valores estándar de 0 AQL para defectos críticos, 2,5 para defectos graves y 4,0 para defectos leves. Un valor AQL estándar no significa que todos los productos fabricados vayan a estar libres de defectos, sino que establece unos criterios y utiliza datos estadísticos de las muestras inspeccionadas para tomar una decisión sobre el envío.
Clasificación de defectos
Se consideran defectos críticos aquellos que puedan poner en riesgo a las personas, los productos o los procesos; por ejemplo, bordes afilados en juguetes infantiles, riesgos eléctricos o un etiquetado reglamentario incorrecto de los productos. En estos casos debe aplicarse una tolerancia cero.
Los defectos graves afectarían a la funcionalidad o a la comerciabilidad; por ejemplo, unas dimensiones incorrectas de un producto, elementos que no funcionan o accesorios que faltan en el producto.
Los defectos menores incluirían imperfecciones estéticas como arañazos (de poca importancia) o variaciones de color dentro de los límites de tolerancia.
Antes de iniciar cualquier inspección, el comprador, el proveedor y el inspector deben haber acordado qué se considera un defecto crítico, grave o leve, y cuál es el número aceptable de dichos defectos. La ausencia de un acuerdo conduce inevitablemente a disputas.
Cómo elaborar una lista de comprobación práctica para el control de calidad
La lista de comprobación de control de calidad (AQC) incluirá el nombre del producto, una fotografía de la muestra aprobada, las especificaciones de los materiales requeridos, las dimensiones y tolerancias exigidas (dentro de un margen de +/- % o mm), los estándares de color (según la guía de estándares de color), el peso requerido (dentro de un margen de +/- %), las pruebas de funcionamiento que deben realizarse (siempre que sea posible), la posición y el color del logotipo, el embalaje (material y dimensiones), la posición y los datos de la etiqueta o el código de barras, las marcas en la caja (cuando sea necesario), la cantidad por caja y la definición de lo que se considera un defecto crítico, grave o leve. La lista de comprobación debe elaborarse antes de que finalice la producción. Deberá describir las especificaciones de forma objetiva, por ejemplo, el tamaño y las dimensiones, y no limitarse a indicar «buena calidad» o «bonito logotipo».
Gestión de los defectos tras la inspección
Las opciones son: la rectificación (en la que el proveedor modifica sus productos), la selección (separar los artículos en buen estado de los defectuosos), la sustitución (en la que el proveedor envía unidades nuevas), el descuento (en el que se aceptan productos con defectos leves a un precio inferior) o una nueva inspección tras la rectificación. Nunca aceptes productos defectuosos con la promesa de que se subsanarán en la siguiente tirada de producción, ya que, una vez que los productos han salido de China, resolver el problema resulta mucho más costoso.
¿Quién debe realizar la inspección?
Autocomprobación del proveedor: estas son adecuadas para comprobar un pedido pequeño, pero resultan insuficientes, ya que el proveedor tiene un interés directo en que se despache la mercancía.
Agente de abastecimiento: resulta muy útil para pedidos pequeños o medianos, ya que ya habrás contratado a un agente para que se encargue de las compras.
Inspecciones por terceros: son imparciales y resultan más adecuadas para pedidos de gran valor o a gran escala, o cuando se requiere un informe formal.
Equipo propio del comprador: ofrece el mayor control, pero no es viable para la mayoría de las personas.
Independientemente de a quién elijas para el control de calidad, debe ser una parte neutral, debe seguir tu lista de comprobación al pie de la letra y debe proporcionar fotografías de todos los problemas detectados con una recomendación clara de «aprobado» o «rechazado».
Control de calidad para categorías específicas de productos
Prendas de vestir: gramaje del tejido, longitud de la puntada, dimensiones, precisión del color, funcionamiento de los cierres, etiquetado.
Electrónica: pruebas de funcionamiento, carga, cumplimiento de las normas de seguridad eléctrica y tensión, normas de etiquetado.
Juguetes y productos infantiles: riesgo de asfixia, bordes afilados, olor, recomendaciones de edad, cumplimiento de las normas.
Artículos de cocina y hogar: materiales, acabado de las superficies, bordes afilados, idoneidad de los materiales en contacto con alimentos.
Productos personalizados: ubicación del logotipo o la marca, tamaño y color, embalaje, código de barras y conformidad de las muestras.
Los productos de alto riesgo requieren una serie de ensayos de laboratorio y pruebas de cumplimiento normativo, más allá de simples inspecciones visuales.
Errores habituales en el control de calidad que hay que evitar
Dar por sentado que la calidad de la muestra se corresponderá con la del lote; realizar la inspección tras el envío; contar con especificaciones mal definidas; buscar el precio más bajo pero esperar una calidad superior; no definir qué se entiende por «defectos»; omitir la inspección del embalaje; y comprobar visualmente el cumplimiento de las normas reglamentarias.
Flujo de trabajo práctico de control de calidad
Definir las especificaciones; seleccionar uno o varios proveedores adecuados; acordar las muestras; aprobar las muestras; elaborar una lista de comprobación de control de calidad; especificar los niveles aceptables de defectos y el índice de calidad admisible (AQL); acordar el embalaje y el etiquetado en la orden de compra; supervisar las fases de producción; realizar la inspección previa al envío; acordar la corrección de los defectos y, si es necesario, una nueva inspección; aprobar el envío e informar sobre el rendimiento del proveedor.
En conclusión
El control de calidad es tu principal defensa contra las pérdidas económicas, la decepción de tus clientes y el daño a tu marca. Debe integrarse en el sistema como un proceso repetible, con unas especificaciones lo más claras posible, las muestras adecuadas aprobadas, las normas definidas y acordadas, la inspección previa al envío confirmada y los procedimientos acordados para los defectos. Y lo más importante: las especificaciones deben estar establecidas y claramente definidas antes de que los productos entren en producción, y no después de que surjan los problemas.
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